Complesso 'Futura'

Il complesso ‘Futura’ nasce da un’iniziativa della Campana Costruzioni ed in particolare di Giuliano Campana il cui obiettivo era realizzare una costruzione proiettata nel futuro. L’intenzione era di realizzare un complesso che comprendesse al suo interno una zona commerciale, un’area direzionale e uno spazio residenziale dotati di tutte le tecnologie al servizio del comfort, della qualità del vivere e dell’abitare.
Peculiarità dell’intervento, che lo contraddistingue da tutti gli altri edifici della città di Brescia, è stata la necessità di integrare all’interno del lotto la stazione della nuova metropolitana e di considerare, da un punto di vista tecnico e progettuale, la collocazione di un simile edificio in zona sismica 3.

Il complesso Futura presenta interessanti soluzioni che evidenziano gli sviluppi applicativi dell’edilizia industrializzata, con particolare riferimento all’integrazione tecnologica fra diversi materiali e l’utilizzo strutturale del legno lamellare per la realizzazione di ampi piani orizzontali.
All’interno del complesso è stato ricavato un parcheggio coperto per 165 posti auto, che serve da interconnessione logistica con la nuova linea metropolitana ed accoglie negozi e strutture commerciali per oltre 8'000 mq, mentre circa 5'500 mq sono riservati ad appartamenti ed uffici di elevato pregio, con tutte le più moderne soluzioni tecnico-funzionali a livello di accoglienza, comodità, risparmio energetico.
Il progetto ha previsto una superficie coperta nel piano interrato di 18.000 mq a fronte di un lotto libero di 21.000 mq. Le difficoltà operative sono state notevoli per il ridotto spazio di azione. Inoltre, il progetto prevedeva due piani interrati che hanno comportato uno scavo di movimentazione terra di ben 120’000 metri cubi di terra.
Emblematica della struttura caratterizzante e della qualità del moderno prefabbricato è la soluzione a solaio collaborante in legno lamellare e calcestruzzo, peculiarità della costruzione dell’edificio a torre. Non si tratta di una serie di travetti affiancati uno a uno, ma di interi pannelli prodotti e assemblati in stabilimento e portati sul posto. In sostanza, il materiale è arrivato sul cantiere già prefabbricato, ed in loco abbiamo provveduto solamente a montarlo insieme alla struttura in acciaio, aggiustarlo ed ultimare tutto con un getto integrativo.
Considerando la collocazione in zona sismica, è stato studiato un sistema che rispondesse alle peculiarità contestuali. La soluzione è stata quella di ricorrere a utilizzare dei giunti sismici (shock transmitter) molto particolari, che sotto sforzi istantanei non si muovono, ma sotto sforzi durevoli, determinati generalmente dal cambio di temperatura stagionale, si dilatano fino a 5-8 centimetri. Questi giunti hanno una portata di circa 40 tonnellate diversamente dai tradizionali pistoni ad olio che ne tollerano solo 10. L’utilizzo di questi giunti ha permesso di considerare le due parti laterali dell’edificio come dei blocchi unici a se stanti, con un  notevole risparmio economico e di calcolo sulle sezioni. E’ stato così introdotto un elemento antisismico che in futuro sarà sempre più indispensabile, se si desidera costruire edifici di questa portata.
ll rivestimento della facciata rappresenta un’innovazione interessante per edifici di questo tipo. Da un punto di vista strettamente funzionale, questo involucro in vetro permette di non dover intervenire, negli anni, ad operazioni di ristrutturazione muraria o tinteggiatura.
Operazioni che, a questa altezza, risulterebbero sicuramente complicate. Inoltre la notevole intercapedine d’aria contribuisce a prevenire qualsiasi forma di umidità. Anche il livello di isolamento termico è ottimo, e l’intero complesso è stato classificato in classe energetica B, grazie anche al riscaldamento a pavimento e a vetri ad elevato spessore, oscurabili attraverso un sistema elettrico.

Focus: Case Studies

Integrazione Cemento-Ferro-Legno

Per anni il costruire, soprattutto in Italia, ha significato l'utilizzo di una materia prima si tutte: il cemento. Dagli edifici residenziali di piccole dimensioni ai grandi complessi industriali, il cemento l'ha sempre fatta da padrone. Moretti Prefabbrica...

La soluzione a solaio collaborante in legno lamellare e calcestruzzo ha permesso una notevole riduzione di peso: si pensi che il solaio, travi comprese, pesa circa 180 chilogrammi a metro quadro, molto meno della metà di un solaio tradizionale. Inoltre, è stato notevole anche il vantaggio a livello di tempo: il lavoro è stato ultimato in tempi ridottissimi sempre, però, con la garanzia della massima qualità. Nonostante la complessità strutturale e di forma dell’edificio non è stato registrato avanzo di materiale.
La costruzione è cominciata con la prima parte di struttura dei muri perimetrali, delle fondazioni e del blocco del vano scala e ascensore delle due torri. Già nel luglio 2006 è avvenuto il montaggio del prefabbricato e sono stati ben visibili i primi tre piani del “nocciolo” della prima torre, quella più elevata. Questo è emblematico della sincronia perfetta tra costruttore e prefabbricatore, in quanto si è riusciti a realizzare le mensole porta travi del prefabbricato nei tempi previsti e senza alcun problema durante la fase di montaggio.
Nel mese di agosto i primi tre piani erano già ultimati. Ad ottobre 2006 sono stati montati anche i due piani interrati dei parcheggi del secondo lotto. A febbraio 2007 si è raggiunto un livello elevato della torre A e si è proceduto con le fondazioni della seconda torre, con una platea più piccola. A luglio 2007 è stato completato anche il quarto lotto e ad ottobre dello stesso anno è stato ultimato il montaggio di tutta la parte direzionale. In dicembre tutto il nocciolo della seconda torre era concluso. A marzo 2008 anche la torre B è stata completata.